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一、概述
電廠、熱電廠以及大型鍋爐采用濕法脫硫產(chǎn)生大量的付產(chǎn)硫石膏，脫硫后的硫石膏經(jīng)吸濾機過濾，表面水含量在10～15％，粒度分布10～100μm左右，硫酸鈣含量普遍大于90%～95％。
經(jīng)多種試驗表明脫硫石膏經(jīng)干燥煅燒處理后，可生產(chǎn)建筑石膏粉。由于用脫硫石膏生產(chǎn)半水石膏在我國還剛起步，將硫石膏煅燒為建筑材料目前還沒有的干燥煅燒生產(chǎn)設(shè)備，用生產(chǎn)天然石膏設(shè)備生產(chǎn)硫石膏工藝上有較大差異。國內(nèi)一公司引進國外設(shè)備用以快速煅燒硫石膏生產(chǎn)建材石膏，目前使用中仍存在技術(shù)問題不斷改進和調(diào)整。北京興達開元脫硫石膏有限公司采用遼寧東大粉體工程技術(shù)有限公司設(shè)計制造的“斯德煅燒爐”用于煅燒硫石膏生產(chǎn)建筑石膏粉，于2006年4月開始調(diào)試并投入生產(chǎn)，在調(diào)試過程中依據(jù)硫石膏的特性制定出合理的煅燒工藝制度，生產(chǎn)出的半水石膏符合（GB9776－88）標(biāo)準(zhǔn)，達到并超過優(yōu)等品的性能。該煅燒爐在硫石膏煅燒上的成功應(yīng)用，給由硫石膏生產(chǎn)建筑石膏提供了先進可靠的工藝數(shù)據(jù)與設(shè)備。
二、硫石膏煅燒的工藝過程與基本原理
按上述的煅燒系統(tǒng)工藝，系統(tǒng)設(shè)備主要由熱源、斯德煅燒爐、氣固分離器、陳化倉、儲倉組成。
斯德煅燒爐是上述系統(tǒng)中的主要設(shè)備，斯德煅燒爐是一種快速煅燒設(shè)備，其主要結(jié)構(gòu)由機械打散機構(gòu)、氣體分布室、干燥煅燒室、離心均化器組成。由燃燒室加熱的熱空氣進入斯德煅燒爐氣體分布室，送料機將欲煅燒物料送入斯德爐內(nèi)，經(jīng)設(shè)置在爐內(nèi)底部的機械分散、經(jīng)氣體分布室進入爐內(nèi)產(chǎn)生的旋轉(zhuǎn)空氣運動，使物料快速分散，形成較大比表面，熱載體同物料快速傳熱，將干燥煅燒過程瞬間完成。
本系統(tǒng)在熱源上采用煤為燃料并采用了機燒燃煤煙氣熱風(fēng)爐，用燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔饨?jīng)降塵處理直接作為干燥、煅燒的熱源。
采用斯德煅燒爐煅燒硫石膏，需要將煅燒爐的操作工藝同硫石膏煅燒工藝性相結(jié)合，確定基本操作規(guī)程。在調(diào)試過程中，通過調(diào)整斯德煅燒爐進出口溫度，調(diào)整系統(tǒng)中物料進給速度以及干燥與煅燒界面因素，找出影響初、終凝、抗壓、抗折的相關(guān)條件，確定基本操作規(guī)程。以下數(shù)據(jù)是在調(diào)試中反映的相關(guān)結(jié)果。
（見表） 取樣檢測表
| 取樣 | 主機進口℃ | 主機出口℃ | 加水量％ | 初凝時間/分 | 終凝時間/分 | 抗折強度 |
| A | A1 | A2 | 60 | 6 | 13 | 6.78 |
| B | B1 | B2 | 64 | 5 | 14 | 5.75 |
| C | C1 | C2 | 64 | 5 | 14 | 5.6 |
| D | D1 | D2 | 62 | 6 | 15 | 4.7 |
| E | E1 | E2 | 70 | 6 | 15 | 3.55 |
在完成調(diào)試、確定基本操作規(guī)程后，設(shè)備進入正常生產(chǎn)，通過對比總結(jié)，采用斯德煅燒爐煅燒硫石膏主要表現(xiàn)如下特點：
1. 干燥與煅燒一步完成
斯德爐的特點是干燥與煅燒一次完成，硫石膏表面水一般在10～15％左右，物料呈粘性和結(jié)團狀態(tài)，如采用流態(tài)化煅燒由于受進料粒度和含濕量限制，煅燒前須經(jīng)過干燥和粉碎工藝過程，形成生產(chǎn)工藝線長，設(shè)備占地面積大。斯德爐占地僅是上述工藝的1/2。該工藝無需破碎環(huán)節(jié)，工藝路線簡捷，生產(chǎn)能力大，年產(chǎn)5～10萬噸，設(shè)備及操作空間占地200余平米。
2. 煅燒后物料顆粒可形成良好級配
經(jīng)斯德煅燒爐煅燒后的硫石膏粒徑變小，表面積增大，活性提高，產(chǎn)品性能增強，這是斯德爐煅燒突出特點，煅燒后可省略粉磨工序，煅燒前原料粒度與煅燒后產(chǎn)品粒度明顯變細，比表面積可提高5～10倍。（見硫石膏煅燒前后粒度分布圖）
從設(shè)備生產(chǎn)運行中監(jiān)測的有關(guān)數(shù)據(jù)可以看出，調(diào)整運行中相關(guān)的溫度參數(shù)，可得到相對應(yīng)的初、終凝時間，初凝時間可在5～7分鐘內(nèi)任意調(diào)整，終凝時間可在20分鐘內(nèi)調(diào)整。抗折強度均大于3.2MPa/cm2產(chǎn)品煅燒后經(jīng)置放1、3、7天檢測，性能穩(wěn)定。產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定的主要因素是煅燒溫度穩(wěn)定，斯德爐采用的熱源和控制方式可使溫度變動在±
形成產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定的另一原因是物料受熱均勻，煅燒中*，無生燒和過燒，連續(xù)化生產(chǎn)，可實現(xiàn)快速陳化目的。
利用干燥時形成的濕空氣分壓平衡結(jié)晶水逸出速度，形成合理的空氣濕度，使產(chǎn)品不過火，相成分轉(zhuǎn)變穩(wěn)定。
4. 生產(chǎn)效率高，能耗低。
斯德煅燒爐突出特點是快速煅燒，生產(chǎn)效率高，能耗低。在快速煅燒時物料的分解溫度比低溫慢速煅燒溫度低20～30℃，使能耗可節(jié)省15％左右。
根據(jù)生產(chǎn)統(tǒng)計和設(shè)備運行檢測，生產(chǎn)每噸建筑石膏粉其能耗見下表。
| | 表面水W0％ | 電耗kwh/噸產(chǎn)品 | 能耗 1×104kcal/噸產(chǎn)品 |
| 硫石膏 | 10～12％ | 18～20 | 35～37 折合用煤（標(biāo)煤）55～ |
硫石膏能耗統(tǒng)計
5. 操作方便，可自動控制。
設(shè)定斯德爐進出口溫度，采用自動、手動方式控制溫度的變動范圍，即可連續(xù)、穩(wěn)定地生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。
6. 投資少，運行費低。
由于采用一步法干燥煅燒比傳統(tǒng)煅燒方式工藝更簡捷，從投資分析看，采用一步法工藝，同采用二步法工藝綜合投資相比較，投資減少30％以上，運行成本降低20％，設(shè)備故障率低，對環(huán)境無污染，有利于文明化生產(chǎn)。
結(jié)束語
采用斯德煅燒爐煅燒硫石膏是在國內(nèi)采用的先進技術(shù)和裝備，經(jīng)生產(chǎn)運行設(shè)備的各項性能同傳統(tǒng)設(shè)備相比，表現(xiàn)了明顯的優(yōu)勢。目前設(shè)備年產(chǎn)量可達5～7
在完成調(diào)試、確定基本操作規(guī)程后，設(shè)備進入正常生產(chǎn)，通過對比總結(jié)，采用斯德煅燒爐煅燒硫石膏主要表現(xiàn)如下特點：
1. 干燥與煅燒一步完成
斯德爐的特點是干燥與煅燒一次完成，硫石膏表面水一般在10～15％左右，物料呈粘性和結(jié)團狀態(tài)，如采用流態(tài)化煅燒由于受進料粒度和含濕量限制，煅燒前須經(jīng)過干燥和粉碎工藝過程，形成生產(chǎn)工藝線長，設(shè)備占地面積大。斯德爐占地僅是上述工藝的1/2。該工藝無需破碎環(huán)節(jié)，工藝路線簡捷，生產(chǎn)能力大，年產(chǎn)5～10萬噸，設(shè)備及操作空間占地200余平米。
2. 煅燒后物料顆粒可形成良好級配
經(jīng)斯德煅燒爐煅燒后的硫石膏粒徑變小，表面積增大，活性提高，產(chǎn)品性能增強，這是斯德爐煅燒突出特點，煅燒后可省略粉磨工序，煅燒前原料粒度與煅燒后產(chǎn)品粒度明顯變細，比表面積可提高5～10倍。（見硫石膏煅燒前后粒度分布圖）
從設(shè)備生產(chǎn)運行中監(jiān)測的有關(guān)數(shù)據(jù)可以看出，調(diào)整運行中相關(guān)的溫度參數(shù)，可得到相對應(yīng)的初、終凝時間，初凝時間可在5～7分鐘內(nèi)任意調(diào)整，終凝時間可在20分鐘內(nèi)調(diào)整。抗折強度均大于3.2MPa/cm2產(chǎn)品煅燒后經(jīng)置放1、3、7天檢測，性能穩(wěn)定。產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定的主要因素是煅燒溫度穩(wěn)定，斯德爐采用的熱源和控制方式可使溫度變動在±
形成產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定的另一原因是物料受熱均勻，煅燒中*，無生燒和過燒，連續(xù)化生產(chǎn)，可實現(xiàn)快速陳化目的。
利用干燥時形成的濕空氣分壓平衡結(jié)晶水逸出速度，形成合理的空氣濕度，使產(chǎn)品不過火，相成分轉(zhuǎn)變穩(wěn)定。
4. 生產(chǎn)效率高，能耗低。
斯德煅燒爐突出特點是快速煅燒，生產(chǎn)效率高，能耗低。在快速煅燒時物料的分解溫度比低溫慢速煅燒溫度低20～30℃，使能耗可節(jié)省15％左右。
根據(jù)生產(chǎn)統(tǒng)計和設(shè)備運行檢測，生產(chǎn)每噸建筑石膏粉其能耗見下表。
| | 表面水W0％ | 電耗kwh/噸產(chǎn)品 | 能耗 1×104kcal/噸產(chǎn)品 |
| 硫石膏 | 10～12％ | 18～20 | 35～37 折合用煤（標(biāo)煤）55～ |
硫石膏能耗統(tǒng)計
5. 操作方便，可自動控制。
設(shè)定斯德爐進出口溫度，采用自動、手動方式控制溫度的變動范圍，即可連續(xù)、穩(wěn)定地生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。
6. 投資少，運行費低。
由于采用一步法干燥煅燒比傳統(tǒng)煅燒方式工藝更簡捷，從投資分析看，采用一步法工藝，同采用二步法工藝綜合投資相比較，投資減少30％以上，運行成本降低20％，設(shè)備故障率低，對環(huán)境無污染，有利于文明化生產(chǎn)。
結(jié)束語
采用斯德煅燒爐煅燒硫石膏是在國內(nèi)采用的先進技術(shù)和裝備，經(jīng)生產(chǎn)運行設(shè)備的各項性能同傳統(tǒng)設(shè)備相比，表現(xiàn)了明顯的優(yōu)勢。目前設(shè)備年產(chǎn)量可達5～7
在完成調(diào)試、確定基本操作規(guī)程后，設(shè)備進入正常生產(chǎn)，通過對比總結(jié)，采用斯德煅燒爐煅燒硫石膏主要表現(xiàn)如下特點：
1. 干燥與煅燒一步完成
斯德爐的特點是干燥與煅燒一次完成，硫石膏表面水一般在10～15％左右，物料呈粘性和結(jié)團狀態(tài)，如采用流態(tài)化煅燒由于受進料粒度和含濕量限制，煅燒前須經(jīng)過干燥和粉碎工藝過程，形成生產(chǎn)工藝線長，設(shè)備占地面積大。斯德爐占地僅是上述工藝的1/2。該工藝無需破碎環(huán)節(jié)，工藝路線簡捷，生產(chǎn)能力大，年產(chǎn)5～10萬噸，設(shè)備及操作空間占地200余平米。
2. 煅燒后物料顆粒可形成良好級配
經(jīng)斯德煅燒爐煅燒后的硫石膏粒徑變小，表面積增大，活性提高，產(chǎn)品性能增強，這是斯德爐煅燒突出特點，煅燒后可省略粉磨工序，煅燒前原料粒度與煅燒后產(chǎn)品粒度明顯變細，比表面積可提高5～10倍。（見硫石膏煅燒前后粒度分布圖）
從設(shè)備生產(chǎn)運行中監(jiān)測的有關(guān)數(shù)據(jù)可以看出，調(diào)整運行中相關(guān)的溫度參數(shù)，可得到相對應(yīng)的初、終凝時間，初凝時間可在5～7分鐘內(nèi)任意調(diào)整，終凝時間可在20分鐘內(nèi)調(diào)整。抗折強度均大于3.2MPa/cm2產(chǎn)品煅燒后經(jīng)置放1、3、7天檢測，性能穩(wěn)定。產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定的主要因素是煅燒溫度穩(wěn)定，斯德爐采用的熱源和控制方式可使溫度變動在±
形成產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定的另一原因是物料受熱均勻，煅燒中*，無生燒和過燒，連續(xù)化生產(chǎn)，可實現(xiàn)快速陳化目的。
利用干燥時形成的濕空氣分壓平衡結(jié)晶水逸出速度，形成合理的空氣濕度，使產(chǎn)品不過火，相成分轉(zhuǎn)變穩(wěn)定。
4. 生產(chǎn)效率高，能耗低。
斯德煅燒爐突出特點是快速煅燒，生產(chǎn)效率高，能耗低。在快速煅燒時物料的分解溫度比低溫慢速煅燒溫度低20～30℃，使能耗可節(jié)省15％左右。
根據(jù)生產(chǎn)統(tǒng)計和設(shè)備運行檢測，生產(chǎn)每噸建筑石膏粉其能耗見下表。
| | 表面水W0％ | 電耗kwh/噸產(chǎn)品 | 能耗 1×104kcal/噸產(chǎn)品 |
| 硫石膏 | 10～12％ | 18～20 | 35～37 折合用煤（標(biāo)煤）55～ |
硫石膏能耗統(tǒng)計
5. 操作方便，可自動控制。
設(shè)定斯德爐進出口溫度，采用自動、手動方式控制溫度的變動范圍，即可連續(xù)、穩(wěn)定地生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。
6. 投資少，運行費低。
由于采用一步法干燥煅燒比傳統(tǒng)煅燒方式工藝更簡捷，從投資分析看，采用一步法工藝，同采用二步法工藝綜合投資相比較，投資減少30％以上，運行成本降低20％，設(shè)備故障率低，對環(huán)境無污染，有利于文明化生產(chǎn)。
結(jié)束語
采用斯德煅燒爐煅燒硫石膏是在國內(nèi)采用的先進技術(shù)和裝備，經(jīng)生產(chǎn)運行設(shè)備的各項性能同傳統(tǒng)設(shè)備相比，表現(xiàn)了明顯的優(yōu)勢。目前設(shè)備年產(chǎn)量可達5～7
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